对于汽车上的关键受力零部件，如齿轮、弹簧、离合器、连杆、凸轮轴、曲轴和扭杆等来说，随着用户对其质量和使用寿命要求的不断提高，产品设计已经提升到了安全—疲劳可靠性设计和耐久性损伤容限设计理念水平。以符合减轻重量和提高疲劳强度并行的发展趋势。
这些长期处于交变应力集中载荷下的零件，疲劳断裂是零件发生失效的主要模式。在现有的各种表面改性工艺中，喷丸强化加工技术是行之有效、经济的一种方式，与其他工艺相比，具有成本低廉、效果显著、表面粗糙度低和残余压应力场深等特点。除了能大大改善零件的疲劳性能，还可显著提高应力腐蚀开裂抗力。

工艺原理 ：

喷丸强化是一个冷处理过程，即无数个小圆球（被称为钢丸的介质）连续捶打零件表面。从而产生一个高度压缩力作用下的半球，于是无数凹陷重叠形成均匀的残余压应力层，最终实现延长零件寿命的目的。
很多金属疲劳失效的原因就是拉应力。这些拉应力的产生是由于外部施加的交变载荷或生产过程如焊接、研磨和机加工形成的残余应力。拉应力试图将零件表面拉伸或拉扯，最终导致裂纹的发生。而压应力挤压表层处的晶粒，使该区域的晶粒结构夯实、紧固地结合在一起，从而极大地延缓疲劳裂纹的形成。压应力层下，细纹延展缓慢，因此增加压应力层深度，能有效抑制裂纹发生和发展。而喷丸强化形成的应力是压应力，它能抵消或消减零件表面原来承受的破坏性的拉应力。拉应力越小，零件的使用寿命也就越长。